导 语

本次案例来源于2025年“5·17”世界电信日系列活动启动仪式上公布的“2025年绍兴市工业领域企业数字化改造典型案例集”，计划通过典型案例的展示，推动企业摸清数转路径与成效，通过“看样学样”加快数改进程，融合应用新技术新场景新模式向工业生产各领域各环节深度拓展，驱动生产方式升级。

海特信科新材料科技有限公司通过数字化车间改造，实现了生产流程的深度优化与智能化升级。公司引入先进的数字化技术，如设备互联互通、大数据分析和智能制造系统，使生产设备能够实时数据共享与协同工作。这一改造不仅提升了生产效率，还显著提高了产品质量和稳定性。通过优化生产流程和减少信息传递时间，公司整体运营效率得到大幅提升。此外，数字化车间还实现了绿色制造，降低了能耗和污染物排放，推动了企业的可持续发展。这些创新举措为制造业的数字化转型提供了宝贵经验，也为企业的长期发展奠定了坚实基础。

背景情况

BACKGROUND

海特信科新材料科技有限公司主要从事微电子芯片热沉和封装新材料及制件的研发与生产。随着科技的迅猛发展和市场竞争的日益激烈，传统制造业面临着生产流程繁琐、人工干预多、信息不透明、设备利用率低等问题。这些问题不仅制约了企业的发展，也难以满足客户日益多样化和个性化的需求。因此，公司决定对现有生产线进行数字化车间改造，以提高生产效率、降低成本、提升产品质量和增强企业竞争力。

面临的问题挑战和需求

生产效率瓶颈：传统加工依赖操作工技能水平，人为因素导致产品一致性差，设备间协同性差，生产节拍难以进一步优化。

质量控制难题：质量检测依赖经验判断，缺陷难以实时发现，问题溯源成本高。

柔性生产不足：产品换型时间长，难以适应多品种小批量趋势。

数据管理与应用需求：需要实现数据的实时采集、分析和处理，以支持科学决策。

技术更新换代快：数字化技术日新月异，企业需要不断跟进新技术。

人才培养与团队转型困难：传统工厂的员工技能可能与数字化生产需求不匹配。

数据安全与隐私保护问题：数字化转型涉及大量数据的收集、存储和传输，数据安全和隐私保护成为一大挑战。

预期实现的目标

提升生产效率：通过设备联网和生产环节全流程数字化链接，实现科学化生产。

降低成本：减少人工干预，提高设备利用率。

提升产品质量：通过精准的质量控制和数据驱动的决策制定，提高产品质量的稳定性和一致性。

增强企业竞争力：实现生产过程的自动化、数字化和智能化，满足客户多样化和个性化的需求。

实现绿色制造：通过优化生产流程和设备节能控制，降低能耗和污染物排放。

主要做法

MAIN METHODS

01

生产设备数字化升级

设备互联互通

海特信科通过实现设备的互联互通，构建了智能化的生产管理系统，提升了车间的整体运行效率和管理水平。

数据实时采集与监控：通过在生产设备上安装传感器和数据采集模块，实现了对生产过程的实时数据采集。例如，温度传感器、压力传感器等能够实时监测生产设备的运行状态，数据采集频率达到每秒10次，确保了对生产过程的精准监控。这些数据通过工业互联网传输到中央控制系统，管理人员可以实时查看设备的运行参数，及时发现并解决潜在问题。

生产流程优化：设备互联互通使得生产流程更加灵活和高效。中央控制系统能够根据实时数据自动调整生产计划和工艺参数。例如，当某台设备出现故障时，系统可以自动将生产任务分配到其他正常运行的设备上，确保生产的连续性。同时，通过对生产数据的分析，优化生产流程，减少生产环节中的等待时间和瓶颈，生产效率提高了20%。

远程监控与故障诊断：设备的互联互通还支持远程监控和故障诊断功能。技术人员可以通过手机或电脑远程查看设备的运行状态，及时发现并解决设备故障。例如，当设备出现异常报警时，系统会自动发送故障信息到技术人员的手机上，技术人员可以远程诊断故障原因，并指导现场人员进行维修，大大缩短了设备停机时间，提高了设备的利用率。

02

生产流程优化与管理信息化

海特信科在数字化车间改造中引入了先进的生产计划与调度系统，实现了生产流程的精细化管理和高效运行。

需求驱动的计划制定：该系统能够根据市场需求和订单情况，结合车间的实际生产能力，自动生成最优的生产计划。通过对历史订单数据和市场需求趋势的分析，预测未来订单量和产品需求结构，计划的准确率达到了90%以上。

动态调度与资源优化：在生产过程中，系统实时监控生产进度和设备状态，根据实际情况动态调整生产任务的分配和调度。当某台设备出现故障或生产进度滞后时，系统能够迅速将任务重新分配到其他可用设备上，确保生产计划的顺利执行。同时，系统优化了设备、人员和原材料等资源的配置，提高了资源利用率。据统计，引入生产计划与调度系统后，设备利用率提高了15%，生产效率提升了25%。

协同作业与信息共享：生产计划与调度系统实现了车间内各部门和生产环节之间的协同作业。各部门之间通过系统共享生产计划、进度和资源信息，避免了信息孤岛和沟通不畅的问题。例如，采购部门可以根据生产计划提前安排原材料采购，确保原材料的及时供应；质量检测部门可以根据生产进度安排检测任务，及时反馈质量问题。这种协同作业模式提高了整个生产系统的运行效率和响应速度。

03

数据采集与分析系统建设

海特信科在数字化车间改造中构建了完善的生产数据采集系统，为后续的数据分析和生产优化提供了坚实基础。

全面覆盖的数据采集：在生产设备、工艺流程和质量检测环节部署了大量高精度传感器和数据采集终端，实现了对生产全过程数据的实时采集。例如，温度传感器、压力传感器、流量传感器等分布在生产设备的关键部位，采集频率高达每秒10次，能够精准捕捉生产过程中的细微变化，确保数据的完整性和准确性。同时，对原材料入库、生产进度、成品入库等生产管理数据也进行了全面采集，形成了完整的数据链条。

数据传输与存储：采用工业物联网技术，将采集到的数据通过高速网络实时传输到企业数据中心。数据中心配备了高性能的服务器和大容量的存储设备，能够安全、高效地存储海量生产数据。数据存储采用了分布式存储架构，具备高可用性和可扩展性，确保数据的长期稳定存储和快速访问。同时，对数据进行了加密处理，保障了数据的安全性和保密性。

成效与亮点

RESULTS AND HIGHLIGHTS

海特信科新材料科技有限公司的数字化车间改造取得了显著的应用成效。通过数字化升级，公司实现了生产设备的互联互通，将数控机床等设备升级为数字化、网络化、智能化的管理模式。改造后，生产效率大幅提升。

在质量管理方面，通过为所有物料、在制品、成品赋码，实现了从原材料到成品的全数据采集和质量追溯，产品质量明显提升。此外，数字化车间还实现了订单信息与CRM系统、ERP系统的互联互通，减少了部门间交涉时间，提高了工作效率。

通过数字化改造，海特信科不仅提升了生产效率和产品质量，还降低了运营成本，为企业的智能化转型升级奠定了坚实基础。

供稿：绍兴数智企航