□ 本报记者 张 宣

不锈钢生产厂房内，往日浓重的硝酸味已然消失不见；一套全新自动化抛光产线火力全开，工人的工作环境更加环保……记者近日走进位于无锡经开区的一家不锈钢工厂，探访我省首个环保型金属镜面自动化抛光新产线。该企业负责人介绍，企业新引入江苏集萃华科智能装备科技有限公司研发的这条自动化产线，助力企业实现传统工艺路线的重大革新。

走进生产厂房，产线正在源源不断地“吞”进不锈钢粗料，经过短暂的加工、研磨后，闪亮的8K镜面不锈钢从产线另一头“吐”出来。8K镜面不锈钢因其美观、易清洁、无表面缺陷等特性，被广泛应用于建筑装饰、家居卫浴、食品医疗以及光学、电子产品等多个领域。“在传统工艺中，其抛光过程严重依赖硝酸。硝酸不仅腐蚀设备、危害工人健康，还污染环境，对企业环保投入要求高，行业对新技术新工艺的需求极为迫切。”集萃华科机器人事业部总经理陈凡介绍，不锈钢行业亟需一条环保耐用的生产线。

为了实现8K镜面不锈钢抛光，高精度力控是其中一项关键核心技术。然而，高精度、高频响、高可靠性的力控装置技术和市场长期被国外垄断，进口设备每套售价达18万至30万元。“开发之初，我们首先要攻克的是国产化主动式力控主轴装备技术。”陈凡介绍，机器进料的第一步是研磨，要把粗料研磨成镜面效果，接触力的精准控制起着关键作用。

“说到底，就是利用具有精准力控功能的磨头对粗料进行研磨，传统控制方式是通过位移控制，较难实现理想的力控制效果，磨头接触力度过大或过小，也会影响抛光效果与产品质量。”陈凡介绍，团队凭借在航空航天领域多年积累的高精度打磨工艺能力，历经3年成功研发出力控执行器，该设备源自航空发动机叶片的打磨技术，技术团队将此技术引入不锈钢镜面加工领域，通过主动式力控主轴精准调节力度，实现对研磨过程中接触力的精确控制。目前，国产主动式力控主轴功能与性能达到甚至超越国际同类产品，解决了国内广大制造企业对柔性力控磨抛技术的迫切需求，也为国内企业打开更广阔的市场空间。

解决完磨头力控问题，开发一种新型环保研磨液又遇到“拦路虎”。“过去使用硝酸进行粗料表面软化和腐蚀，为寻找不含硝酸的研磨液，团队尝试无数次。”陈凡介绍，团队最终开发出用水基中性研磨液替代传统强酸性研磨液，产线环保等级因此大大提升，并且对人体无害，产线设备的寿命相较现有酸洗产线寿命（5年基本报废）可延长至少1倍。此外，团队还基于大数据驱动的工艺算法和智能化监测与控制软件，开发出柔性抛光成套工艺等关键技术。

环保型自动化抛光产线适用性也显著提升。陈凡介绍，该产线能够处理厚度范围为0.3毫米—3毫米、宽度范围为1.2米—1.5米的金属卷材或板材，适用于不锈钢、氧化铝、钛合金等多种材质。更值得一提的是，这套系统可根据客户需求进行定制，实现建设投入、加工效率和加工品质的综合提升。

在新质生产力布局中，改造提升传统产业是重要内容之一。集萃华科是由省产业技术研究院培育孵化的新型研发机构，依托华中科技大学无锡研究院以及丁汉院士团队，聚焦航空航天、集成电路等高端装备智能制造行业，搭建完备的技术研发与成果转化体系，并探索将相关的技术积累和创新应用于助推地方产业升级，特别是在中小企业集群的转型升级中。

“传统产业转型升级，更要突出技术升级与创新，推动设备更新、工艺升级、数字赋能等，让传统产业加速高端化、智能化、绿色化、融合化。”集萃华科董事长浦栋麟表示，研发团队将以尖端技术和自主产品构建新质生产力，研发出更多高效环保技术装备，助力传统产业转型升级和高质量发展。